ಸರಿಯಾದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಬಿರುಕು ದುರಸ್ತಿ ಯೋಜನೆಯನ್ನು ಹೇಗೆ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು

ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಹಲವು ಆಯ್ಕೆಗಳಿವೆ, ನಾವು ಹೇಗೆ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುತ್ತೇವೆ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ದುರಸ್ತಿ ಆಯ್ಕೆಯನ್ನು ಆರಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತೇವೆ? ಇದು ನೀವು ಭಾವಿಸುವಷ್ಟು ಕಷ್ಟವಲ್ಲ.
ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ತನಿಖೆ ಮಾಡಿ ದುರಸ್ತಿ ಗುರಿಗಳನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿದ ನಂತರ, ಅತ್ಯುತ್ತಮ ದುರಸ್ತಿ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳು ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವುದು ಅಥವಾ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ತುಂಬಾ ಸರಳವಾಗಿದೆ. ಬಿರುಕು ದುರಸ್ತಿ ಆಯ್ಕೆಗಳ ಈ ಸಾರಾಂಶವು ಈ ಕೆಳಗಿನ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ: ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸುವುದು ಮತ್ತು ತುಂಬುವುದು, ಸುರಿಯುವುದು ಮತ್ತು ಸೀಲಿಂಗ್/ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವುದು, ಎಪಾಕ್ಸಿ ಮತ್ತು ಪಾಲಿಯುರೆಥೇನ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್, ಸ್ವಯಂ-ಗುಣಪಡಿಸುವುದು ಮತ್ತು "ದುರಸ್ತಿ ಇಲ್ಲ".
"ಭಾಗ 1: ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಹೇಗೆ ಮೌಲ್ಯಮಾಪನ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ನಿವಾರಿಸುವುದು" ನಲ್ಲಿ ವಿವರಿಸಿದಂತೆ, ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ತನಿಖೆ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳ ಮೂಲ ಕಾರಣವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವುದು ಉತ್ತಮ ಬಿರುಕು ದುರಸ್ತಿ ಯೋಜನೆಯನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವ ಕೀಲಿಯಾಗಿದೆ. ಸಂಕ್ಷಿಪ್ತವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಸರಿಯಾದ ಬಿರುಕು ದುರಸ್ತಿಯನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲು ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳು ಸರಾಸರಿ ಬಿರುಕು ಅಗಲ (ಕನಿಷ್ಠ ಮತ್ತು ಗರಿಷ್ಠ ಅಗಲವನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಂತೆ) ಮತ್ತು ಬಿರುಕು ಸಕ್ರಿಯವಾಗಿದೆಯೇ ಅಥವಾ ಸುಪ್ತವಾಗಿದೆಯೇ ಎಂಬುದನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವುದು. ಸಹಜವಾಗಿ, ಬಿರುಕು ದುರಸ್ತಿಯ ಗುರಿಯು ಬಿರುಕು ಅಗಲವನ್ನು ಅಳೆಯುವುದು ಮತ್ತು ಭವಿಷ್ಯದಲ್ಲಿ ಬಿರುಕು ಚಲನೆಯ ಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವಷ್ಟೇ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ.
ಸಕ್ರಿಯ ಬಿರುಕುಗಳು ಚಲಿಸುತ್ತಿವೆ ಮತ್ತು ಬೆಳೆಯುತ್ತಿವೆ. ಉದಾಹರಣೆಗಳಲ್ಲಿ ನಿರಂತರ ನೆಲದ ಕುಸಿತದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಬಿರುಕುಗಳು ಅಥವಾ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಸದಸ್ಯರು ಅಥವಾ ರಚನೆಗಳ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ/ವಿಸ್ತರಣಾ ಕೀಲುಗಳಾದ ಬಿರುಕುಗಳು ಸೇರಿವೆ. ಸುಪ್ತ ಬಿರುಕುಗಳು ಸ್ಥಿರವಾಗಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಭವಿಷ್ಯದಲ್ಲಿ ಬದಲಾಗುವ ನಿರೀಕ್ಷೆಯಿಲ್ಲ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಬಿರುಕುಗಳು ಆರಂಭದಲ್ಲಿ ಬಹಳ ಸಕ್ರಿಯವಾಗಿರುತ್ತವೆ, ಆದರೆ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್‌ನ ತೇವಾಂಶವು ಸ್ಥಿರವಾದಂತೆ, ಅದು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ಸ್ಥಿರಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸುಪ್ತ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುತ್ತದೆ. ಇದಲ್ಲದೆ, ಸಾಕಷ್ಟು ಉಕ್ಕಿನ ಬಾರ್‌ಗಳು (ರೀಬಾರ್‌ಗಳು, ಉಕ್ಕಿನ ಫೈಬರ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಮ್ಯಾಕ್ರೋಸ್ಕೋಪಿಕ್ ಸಿಂಥೆಟಿಕ್ ಫೈಬರ್‌ಗಳು) ಬಿರುಕುಗಳ ಮೂಲಕ ಹಾದು ಹೋದರೆ, ಭವಿಷ್ಯದ ಚಲನೆಗಳನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳು ಸುಪ್ತ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿವೆ ಎಂದು ಪರಿಗಣಿಸಬಹುದು.
ಸುಪ್ತ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ, ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಅಥವಾ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ದುರಸ್ತಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ. ಸಕ್ರಿಯ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಭವಿಷ್ಯದ ಚಲನೆಯನ್ನು ಅನುಮತಿಸಲು ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ದುರಸ್ತಿ ವಸ್ತುಗಳು ಮತ್ತು ವಿಶೇಷ ವಿನ್ಯಾಸ ಪರಿಗಣನೆಗಳು ಬೇಕಾಗುತ್ತವೆ. ಸಕ್ರಿಯ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ದುರಸ್ತಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದರಿಂದ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ದುರಸ್ತಿ ವಸ್ತು ಮತ್ತು/ಅಥವಾ ಪಕ್ಕದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಬಿರುಕು ಬಿಡುತ್ತದೆ.
ಫೋಟೋ 1. ಸೂಜಿ ತುದಿ ಮಿಕ್ಸರ್‌ಗಳನ್ನು (ಸಂಖ್ಯೆ 14, 15 ಮತ್ತು 18) ಬಳಸಿ, ಕಡಿಮೆ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ದುರಸ್ತಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಕೆಲ್ಟನ್ ಗ್ಲೆವ್ವೆ, ರೋಡ್‌ವೇರ್, ಇಂಕ್‌ಗೆ ವೈರಿಂಗ್ ಮಾಡದೆಯೇ ಕೂದಲಿನ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಸುಲಭವಾಗಿ ಚುಚ್ಚಬಹುದು.
ಸಹಜವಾಗಿ, ಬಿರುಕುಗಳ ಕಾರಣವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳು ರಚನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಮುಖ್ಯವೇ ಎಂಬುದನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವುದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ಸಂಭವನೀಯ ವಿನ್ಯಾಸ, ವಿವರ ಅಥವಾ ನಿರ್ಮಾಣ ದೋಷಗಳನ್ನು ಸೂಚಿಸುವ ಬಿರುಕುಗಳು ರಚನೆಯ ಹೊರೆ ಹೊರುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ಮತ್ತು ಸುರಕ್ಷತೆಯ ಬಗ್ಗೆ ಜನರನ್ನು ಚಿಂತೆಗೀಡು ಮಾಡಬಹುದು. ಈ ರೀತಿಯ ಬಿರುಕುಗಳು ರಚನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಮುಖ್ಯವಾಗಬಹುದು. ಬಿರುಕುಗಳು ಹೊರೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗಬಹುದು, ಅಥವಾ ಅದು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್‌ನ ಅಂತರ್ಗತ ಪರಿಮಾಣ ಬದಲಾವಣೆಗಳಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿರಬಹುದು, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಒಣ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ, ಉಷ್ಣ ವಿಸ್ತರಣೆ ಮತ್ತು ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ, ಮತ್ತು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿರದೆ ಇರಬಹುದು ಅಥವಾ ಇರಬಹುದು. ದುರಸ್ತಿ ಆಯ್ಕೆಯನ್ನು ಆರಿಸುವ ಮೊದಲು, ಕಾರಣವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳ ಮಹತ್ವವನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಿ.
ವಿನ್ಯಾಸ, ವಿವರ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ನಿರ್ಮಾಣ ದೋಷಗಳಿಂದ ಉಂಟಾದ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸುವುದು ಸರಳ ಲೇಖನದ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯನ್ನು ಮೀರಿದೆ. ಈ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಮಗ್ರ ರಚನಾತ್ಮಕ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವಿಶೇಷ ಬಲವರ್ಧನೆಯ ದುರಸ್ತಿಗಳು ಬೇಕಾಗಬಹುದು.
ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಘಟಕಗಳ ರಚನಾತ್ಮಕ ಸ್ಥಿರತೆ ಅಥವಾ ಸಮಗ್ರತೆಯನ್ನು ಪುನಃಸ್ಥಾಪಿಸುವುದು, ಸೋರಿಕೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟುವುದು ಅಥವಾ ನೀರು ಮತ್ತು ಇತರ ಹಾನಿಕಾರಕ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಮುಚ್ಚುವುದು (ಉದಾಹರಣೆಗೆ ರಾಸಾಯನಿಕಗಳನ್ನು ಐಸಿಂಗ್ ಮಾಡುವುದು), ಬಿರುಕು ಅಂಚಿನ ಬೆಂಬಲವನ್ನು ಒದಗಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳ ನೋಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು ಸಾಮಾನ್ಯ ದುರಸ್ತಿ ಗುರಿಗಳಾಗಿವೆ. ಈ ಗುರಿಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಿ, ನಿರ್ವಹಣೆಯನ್ನು ಸ್ಥೂಲವಾಗಿ ಮೂರು ವರ್ಗಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು:
ತೆರೆದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮತ್ತು ನಿರ್ಮಾಣ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಜನಪ್ರಿಯತೆಯೊಂದಿಗೆ, ಕಾಸ್ಮೆಟಿಕ್ ಬಿರುಕು ದುರಸ್ತಿಗೆ ಬೇಡಿಕೆ ಹೆಚ್ಚುತ್ತಿದೆ. ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ಸಮಗ್ರತೆ ದುರಸ್ತಿ ಮತ್ತು ಬಿರುಕು ಸೀಲಿಂಗ್/ತುಂಬುವಿಕೆಗೆ ನೋಟ ದುರಸ್ತಿ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ದುರಸ್ತಿ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು, ಬಿರುಕು ದುರಸ್ತಿಯ ಗುರಿಯನ್ನು ನಾವು ಸ್ಪಷ್ಟಪಡಿಸಬೇಕು.
ಬಿರುಕು ದುರಸ್ತಿಯನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವ ಮೊದಲು ಅಥವಾ ದುರಸ್ತಿ ವಿಧಾನವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು, ನಾಲ್ಕು ಪ್ರಮುಖ ಪ್ರಶ್ನೆಗಳಿಗೆ ಉತ್ತರಿಸಬೇಕು. ನೀವು ಈ ಪ್ರಶ್ನೆಗಳಿಗೆ ಉತ್ತರಿಸಿದ ನಂತರ, ನೀವು ದುರಸ್ತಿ ಆಯ್ಕೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಸುಲಭವಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬಹುದು.
ಫೋಟೋ 2. ಸ್ಕಾಚ್ ಟೇಪ್, ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಹೋಲ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಹ್ಯಾಂಡ್‌ಹೆಲ್ಡ್ ಡ್ಯುಯಲ್-ಬ್ಯಾರೆಲ್ ಗನ್‌ಗೆ ಸಂಪರ್ಕಿಸಲಾದ ರಬ್ಬರ್-ಹೆಡ್ ಮಿಕ್ಸಿಂಗ್ ಟ್ಯೂಬ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿ, ರಿಪೇರಿ ವಸ್ತುವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ಸೂಕ್ಷ್ಮ-ರೇಖೆಯ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಇಂಜೆಕ್ಟ್ ಮಾಡಬಹುದು. ಕೆಲ್ಟನ್ ಗ್ಲೆವ್ವೆ, ರೋಡ್‌ವೇರ್, ಇಂಕ್.
ಈ ಸರಳ ತಂತ್ರವು ಜನಪ್ರಿಯವಾಗಿದೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಕಟ್ಟಡ ಮಾದರಿಯ ದುರಸ್ತಿಗೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಈಗ ಕಡಿಮೆ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ದುರಸ್ತಿ ವಸ್ತುಗಳು ಲಭ್ಯವಿದೆ. ಈ ದುರಸ್ತಿ ವಸ್ತುಗಳು ಗುರುತ್ವಾಕರ್ಷಣೆಯಿಂದ ಬಹಳ ಕಿರಿದಾದ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಸುಲಭವಾಗಿ ಹರಿಯುವುದರಿಂದ, ವೈರಿಂಗ್ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ (ಅಂದರೆ ಚದರ ಅಥವಾ ವಿ-ಆಕಾರದ ಸೀಲಾಂಟ್ ಜಲಾಶಯವನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿ). ವೈರಿಂಗ್ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲದ ಕಾರಣ, ಅಂತಿಮ ದುರಸ್ತಿ ಅಗಲವು ಬಿರುಕು ಅಗಲದಂತೆಯೇ ಇರುತ್ತದೆ, ಇದು ವೈರಿಂಗ್ ಬಿರುಕುಗಳಿಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ವೈರ್ ಬ್ರಷ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ವ್ಯಾಕ್ಯೂಮ್ ಕ್ಲೀನಿಂಗ್‌ಗಳ ಬಳಕೆಯು ವೈರಿಂಗ್‌ಗಿಂತ ವೇಗವಾಗಿ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚು ಆರ್ಥಿಕವಾಗಿರುತ್ತದೆ.
ಮೊದಲು, ಕೊಳಕು ಮತ್ತು ಶಿಲಾಖಂಡರಾಶಿಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ, ಮತ್ತು ನಂತರ ಕಡಿಮೆ-ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ದುರಸ್ತಿ ವಸ್ತುಗಳಿಂದ ತುಂಬಿಸಿ. ತಯಾರಕರು ದುರಸ್ತಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಲು ಹ್ಯಾಂಡ್‌ಹೆಲ್ಡ್ ಡ್ಯುಯಲ್-ಬ್ಯಾರೆಲ್ ಸ್ಪ್ರೇ ಗನ್‌ಗೆ ಸಂಪರ್ಕ ಹೊಂದಿದ ಬಹಳ ಸಣ್ಣ ವ್ಯಾಸದ ಮಿಶ್ರಣ ನಳಿಕೆಯನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಿದ್ದಾರೆ (ಫೋಟೋ 1). ನಳಿಕೆಯ ತುದಿ ಬಿರುಕು ಅಗಲಕ್ಕಿಂತ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ, ನಳಿಕೆಯ ತುದಿಯ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಲು ಮೇಲ್ಮೈ ಫನಲ್ ಅನ್ನು ರಚಿಸಲು ಕೆಲವು ಕ್ರ್ಯಾಕ್ ರೂಟಿಂಗ್ ಅಗತ್ಯವಾಗಬಹುದು. ತಯಾರಕರ ದಸ್ತಾವೇಜನ್ನುಗಳಲ್ಲಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ; ಕೆಲವು ತಯಾರಕರು ವಸ್ತುವಿಗೆ ಕನಿಷ್ಠ ಬಿರುಕು ಅಗಲವನ್ನು ನಿರ್ದಿಷ್ಟಪಡಿಸುತ್ತಾರೆ. ಸೆಂಟಿಪಾಯಿಸ್‌ನಲ್ಲಿ ಅಳೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಮೌಲ್ಯ ಕಡಿಮೆಯಾದಂತೆ, ವಸ್ತುವು ತೆಳುವಾಗುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಕಿರಿದಾದ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಹರಿಯಲು ಸುಲಭವಾಗುತ್ತದೆ. ದುರಸ್ತಿ ವಸ್ತುವನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಲು ಸರಳವಾದ ಕಡಿಮೆ-ಒತ್ತಡದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸಹ ಬಳಸಬಹುದು (ಚಿತ್ರ 2 ನೋಡಿ).
ಫೋಟೋ 3. ವೈರಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಸೀಲಿಂಗ್ ಮೊದಲು ಸೀಲಾಂಟ್ ಕಂಟೇನರ್ ಅನ್ನು ಚದರ ಅಥವಾ ವಿ-ಆಕಾರದ ಬ್ಲೇಡ್‌ನಿಂದ ಕತ್ತರಿಸಿ, ನಂತರ ಅದನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾದ ಸೀಲಾಂಟ್ ಅಥವಾ ಫಿಲ್ಲರ್‌ನಿಂದ ತುಂಬಿಸುವುದನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. ಚಿತ್ರದಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ, ರೂಟಿಂಗ್ ಬಿರುಕನ್ನು ಪಾಲಿಯುರೆಥೇನ್‌ನಿಂದ ತುಂಬಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ, ಅದನ್ನು ಗೀಚಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈಯೊಂದಿಗೆ ಫ್ಲಶ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಿಮ್ ಬಾಶಮ್
ಪ್ರತ್ಯೇಕವಾದ, ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲು ಇದು ಅತ್ಯಂತ ಸಾಮಾನ್ಯವಾದ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ (ಫೋಟೋ 3). ಇದು ರಚನಾತ್ಮಕವಲ್ಲದ ದುರಸ್ತಿಯಾಗಿದ್ದು, ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸುವುದು (ವೈರಿಂಗ್) ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾದ ಸೀಲಾಂಟ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಫಿಲ್ಲರ್‌ಗಳಿಂದ ತುಂಬಿಸುವುದು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. ಸೀಲಾಂಟ್ ಜಲಾಶಯದ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಆಕಾರ ಮತ್ತು ಬಳಸಿದ ಸೀಲಾಂಟ್ ಅಥವಾ ಫಿಲ್ಲರ್ ಪ್ರಕಾರವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿ, ವೈರಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಸೀಲಿಂಗ್ ಸಕ್ರಿಯ ಬಿರುಕುಗಳು ಮತ್ತು ಸುಪ್ತ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಬಹುದು. ಈ ವಿಧಾನವು ಸಮತಲ ಮೇಲ್ಮೈಗಳಿಗೆ ತುಂಬಾ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ಕುಗ್ಗದ ದುರಸ್ತಿ ವಸ್ತುಗಳೊಂದಿಗೆ ಲಂಬ ಮೇಲ್ಮೈಗಳಿಗೂ ಬಳಸಬಹುದು.
ಸೂಕ್ತವಾದ ದುರಸ್ತಿ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳಲ್ಲಿ ಎಪಾಕ್ಸಿ, ಪಾಲಿಯುರೆಥೇನ್, ಸಿಲಿಕೋನ್, ಪಾಲಿಯುರಿಯಾ ಮತ್ತು ಪಾಲಿಮರ್ ಮಾರ್ಟರ್ ಸೇರಿವೆ. ನೆಲದ ಚಪ್ಪಡಿಗಾಗಿ, ನಿರೀಕ್ಷಿತ ನೆಲದ ದಟ್ಟಣೆ ಮತ್ತು ಭವಿಷ್ಯದ ಬಿರುಕು ಚಲನೆಯನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಲು ವಿನ್ಯಾಸಕರು ಸೂಕ್ತವಾದ ನಮ್ಯತೆ ಮತ್ತು ಗಡಸುತನ ಅಥವಾ ಬಿಗಿತ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ವಸ್ತುವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು. ಸೀಲಾಂಟ್‌ನ ನಮ್ಯತೆ ಹೆಚ್ಚಾದಂತೆ, ಬಿರುಕು ಪ್ರಸರಣ ಮತ್ತು ಚಲನೆಗೆ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ವಸ್ತುವಿನ ಹೊರೆ-ಹೊರುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ಮತ್ತು ಬಿರುಕು ಅಂಚಿನ ಬೆಂಬಲವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಗಡಸುತನ ಹೆಚ್ಚಾದಂತೆ, ಹೊರೆ-ಹೊರುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ಮತ್ತು ಬಿರುಕು ಅಂಚಿನ ಬೆಂಬಲವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಬಿರುಕು ಚಲನೆಯ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.
ಚಿತ್ರ 1. ವಸ್ತುವಿನ ಶೋರ್ ಗಡಸುತನದ ಮೌಲ್ಯ ಹೆಚ್ಚಾದಂತೆ, ವಸ್ತುವಿನ ಗಡಸುತನ ಅಥವಾ ಬಿಗಿತ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಮ್ಯತೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಹಾರ್ಡ್-ವೀಲ್ ಟ್ರಾಫಿಕ್‌ಗೆ ಒಡ್ಡಿಕೊಂಡ ಬಿರುಕುಗಳ ಅಂಚುಗಳು ಸಿಪ್ಪೆ ಸುಲಿಯುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು, ಕನಿಷ್ಠ 80 ರ ಶೋರ್ ಗಡಸುತನ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಹಾರ್ಡ್-ವೀಲ್ ಟ್ರಾಫಿಕ್ ಮಹಡಿಗಳಲ್ಲಿ ಸುಪ್ತ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಕಿಮ್ ಬಾಷಮ್ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ದುರಸ್ತಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು (ಭರ್ತಿಕಾರಕಗಳು) ಆದ್ಯತೆ ನೀಡುತ್ತಾರೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಚಿತ್ರ 1 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ ಬಿರುಕು ಅಂಚುಗಳು ಉತ್ತಮವಾಗಿವೆ. ಸಕ್ರಿಯ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ, ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಸೀಲಾಂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಆದ್ಯತೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಸೀಲಾಂಟ್ ಮತ್ತು ಕ್ರ್ಯಾಕ್ ಎಡ್ಜ್ ಬೆಂಬಲದ ಲೋಡ್-ಬೇರಿಂಗ್ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ. ಶೋರ್ ಗಡಸುತನದ ಮೌಲ್ಯವು ದುರಸ್ತಿ ವಸ್ತುವಿನ ಗಡಸುತನಕ್ಕೆ (ಅಥವಾ ನಮ್ಯತೆ) ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ. ಶೋರ್ ಗಡಸುತನದ ಮೌಲ್ಯ ಹೆಚ್ಚಾದಂತೆ, ದುರಸ್ತಿ ವಸ್ತುವಿನ ಗಡಸುತನ (ಠೀವಿ) ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಮ್ಯತೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.
ಸಕ್ರಿಯ ಮುರಿತಗಳಿಗೆ, ಸೀಲಾಂಟ್ ಜಲಾಶಯದ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಆಕಾರದ ಅಂಶಗಳು ಭವಿಷ್ಯದಲ್ಲಿ ನಿರೀಕ್ಷಿತ ಮುರಿತ ಚಲನೆಗೆ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಸೂಕ್ತವಾದ ಸೀಲಾಂಟ್ ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡುವಷ್ಟೇ ಮುಖ್ಯ. ಫಾರ್ಮ್ ಫ್ಯಾಕ್ಟರ್ ಸೀಲಾಂಟ್ ಜಲಾಶಯದ ಆಕಾರ ಅನುಪಾತವಾಗಿದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಸೀಲಾಂಟ್‌ಗಳಿಗೆ, ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾದ ಫಾರ್ಮ್ ಅಂಶಗಳು 1:2 (0.5) ಮತ್ತು 1:1 (1.0) (ಚಿತ್ರ 2 ನೋಡಿ). ಫಾರ್ಮ್ ಫ್ಯಾಕ್ಟರ್ ಅನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದರಿಂದ (ಆಳಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದಂತೆ ಅಗಲವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವ ಮೂಲಕ) ಬಿರುಕು ಅಗಲದ ಬೆಳವಣಿಗೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಸೀಲಾಂಟ್ ಸ್ಟ್ರೈನ್ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಗರಿಷ್ಠ ಸೀಲಾಂಟ್ ಸ್ಟ್ರೈನ್ ಕಡಿಮೆಯಾದರೆ, ಸೀಲಾಂಟ್ ತಡೆದುಕೊಳ್ಳಬಲ್ಲ ಬಿರುಕು ಬೆಳವಣಿಗೆಯ ಪ್ರಮಾಣವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ತಯಾರಕರು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಿದ ಫಾರ್ಮ್ ಫ್ಯಾಕ್ಟರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವುದರಿಂದ ವೈಫಲ್ಯವಿಲ್ಲದೆ ಸೀಲಾಂಟ್‌ನ ಗರಿಷ್ಠ ಉದ್ದವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ, ಸೀಲಾಂಟ್‌ನ ಆಳವನ್ನು ಮಿತಿಗೊಳಿಸಲು ಫೋಮ್ ಸಪೋರ್ಟ್ ರಾಡ್‌ಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿ ಮತ್ತು "ಮರಳು ಗಡಿಯಾರ" ಉದ್ದವಾದ ಆಕಾರವನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡಿ.
ಆಕಾರ ಅಂಶ ಹೆಚ್ಚಾದಂತೆ ಸೀಲಾಂಟ್‌ನ ಅನುಮತಿಸಬಹುದಾದ ಉದ್ದವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. 6 ಇಂಚುಗಳಿಗೆ. ಒಟ್ಟು 0.020 ಇಂಚುಗಳಷ್ಟು ಆಳವಿರುವ ದಪ್ಪ ಪ್ಲೇಟ್. ಸೀಲಾಂಟ್ ಇಲ್ಲದೆ ಮುರಿದ ಜಲಾಶಯದ ಆಕಾರ ಅಂಶವು 300 (6.0 ಇಂಚುಗಳು/0.020 ಇಂಚುಗಳು = 300). ಸೀಲಾಂಟ್ ಟ್ಯಾಂಕ್ ಇಲ್ಲದೆ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಸೀಲಾಂಟ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಮುಚ್ಚಿದ ಸಕ್ರಿಯ ಬಿರುಕುಗಳು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ವಿಫಲಗೊಳ್ಳಲು ಇದು ಕಾರಣವನ್ನು ವಿವರಿಸುತ್ತದೆ. ಯಾವುದೇ ಜಲಾಶಯವಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಯಾವುದೇ ಬಿರುಕು ಪ್ರಸರಣ ಸಂಭವಿಸಿದಲ್ಲಿ, ಒತ್ತಡವು ಸೀಲಾಂಟ್‌ನ ಕರ್ಷಕ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಮೀರುತ್ತದೆ. ಸಕ್ರಿಯ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ, ಸೀಲಾಂಟ್ ತಯಾರಕರು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಿದ ಫಾರ್ಮ್ ಫ್ಯಾಕ್ಟರ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಯಾವಾಗಲೂ ಸೀಲಾಂಟ್ ಜಲಾಶಯವನ್ನು ಬಳಸಿ.
ಚಿತ್ರ 2. ಅಗಲ ಮತ್ತು ಆಳದ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದರಿಂದ ಭವಿಷ್ಯದಲ್ಲಿ ಬಿರುಕು ಬಿಡುವ ಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳುವ ಸೀಲಾಂಟ್‌ನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಭವಿಷ್ಯದಲ್ಲಿ ಬಿರುಕು ಅಗಲ ಬೆಳೆದಂತೆ ವಸ್ತುವು ಸರಿಯಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸಬಹುದೆಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಕ್ರಿಯ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ 1:2 (0.5) ರಿಂದ 1:1 (1.0) ರ ಫಾರ್ಮ್ ಫ್ಯಾಕ್ಟರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿ ಅಥವಾ ಸೀಲಾಂಟ್ ತಯಾರಕರು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಿದಂತೆ ಬಳಸಿ. ಕಿಮ್ ಬಾಶಮ್
ಎಪಾಕ್ಸಿ ರೆಸಿನ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ 0.002 ಇಂಚುಗಳಷ್ಟು ಕಿರಿದಾದ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಬಂಧಿಸುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್‌ನ ಸಮಗ್ರತೆಯನ್ನು ಪುನಃಸ್ಥಾಪಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರಲ್ಲಿ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಬಿಗಿತವೂ ಸೇರಿದೆ. ಈ ವಿಧಾನವು ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಮಿತಿಗೊಳಿಸಲು ಕುಗ್ಗದ ಎಪಾಕ್ಸಿ ರಾಳದ ಮೇಲ್ಮೈ ಕ್ಯಾಪ್ ಅನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸುವುದು, ಅಡ್ಡ, ಲಂಬ ಅಥವಾ ಓವರ್‌ಹೆಡ್ ಬಿರುಕುಗಳ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ನಿಕಟ ಅಂತರದಲ್ಲಿ ಬೋರ್‌ಹೋಲ್‌ಗೆ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಪೋರ್ಟ್‌ಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಒತ್ತಡವನ್ನು ಇಂಜೆಕ್ಟ್ ಮಾಡುವ ಎಪಾಕ್ಸಿ ರಾಳವನ್ನು (ಫೋಟೋ 4) ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ.
ಎಪಾಕ್ಸಿ ರಾಳದ ಕರ್ಷಕ ಶಕ್ತಿ 5,000 psi ಮೀರುತ್ತದೆ. ಈ ಕಾರಣಕ್ಕಾಗಿ, ಎಪಾಕ್ಸಿ ರಾಳದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಅನ್ನು ರಚನಾತ್ಮಕ ದುರಸ್ತಿ ಎಂದು ಪರಿಗಣಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಎಪಾಕ್ಸಿ ರಾಳದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವಿನ್ಯಾಸದ ಬಲವನ್ನು ಪುನಃಸ್ಥಾಪಿಸುವುದಿಲ್ಲ, ಅಥವಾ ವಿನ್ಯಾಸ ಅಥವಾ ನಿರ್ಮಾಣ ದೋಷಗಳಿಂದಾಗಿ ಮುರಿದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಅನ್ನು ಬಲಪಡಿಸುವುದಿಲ್ಲ. ಲೋಡ್-ಬೇರಿಂಗ್ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ಮತ್ತು ರಚನಾತ್ಮಕ ಸುರಕ್ಷತಾ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಚುಚ್ಚಲು ಎಪಾಕ್ಸಿ ರಾಳವನ್ನು ವಿರಳವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಫೋಟೋ 4. ಎಪಾಕ್ಸಿ ರಾಳವನ್ನು ಚುಚ್ಚುವ ಮೊದಲು, ಒತ್ತಡಕ್ಕೊಳಗಾದ ಎಪಾಕ್ಸಿ ರಾಳವನ್ನು ಮಿತಿಗೊಳಿಸಲು ಬಿರುಕು ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಕುಗ್ಗದ ಎಪಾಕ್ಸಿ ರಾಳದಿಂದ ಮುಚ್ಚಬೇಕು. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ನಂತರ, ಎಪಾಕ್ಸಿ ಕ್ಯಾಪ್ ಅನ್ನು ರುಬ್ಬುವ ಮೂಲಕ ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಕವರ್ ತೆಗೆಯುವುದರಿಂದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮೇಲೆ ಸವೆತದ ಗುರುತುಗಳು ಉಳಿಯುತ್ತವೆ. ಕಿಮ್ ಬಾಶಮ್
ಎಪಾಕ್ಸಿ ರಾಳ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒಂದು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ, ಪೂರ್ಣ-ಆಳದ ದುರಸ್ತಿಯಾಗಿದ್ದು, ಇಂಜೆಕ್ಟ್ ಮಾಡಲಾದ ಬಿರುಕುಗಳು ಪಕ್ಕದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್‌ಗಿಂತ ಬಲವಾಗಿರುತ್ತವೆ. ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಅಥವಾ ವಿಸ್ತರಣಾ ಕೀಲುಗಳಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುವ ಸಕ್ರಿಯ ಬಿರುಕುಗಳು ಅಥವಾ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಇಂಜೆಕ್ಟ್ ಮಾಡಿದರೆ, ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಲಾದ ಬಿರುಕುಗಳ ಪಕ್ಕದಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ದೂರದಲ್ಲಿ ಇತರ ಬಿರುಕುಗಳು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುವ ನಿರೀಕ್ಷೆಯಿದೆ. ಭವಿಷ್ಯದ ಚಲನೆಯನ್ನು ಮಿತಿಗೊಳಿಸಲು ಬಿರುಕುಗಳ ಮೂಲಕ ಹಾದುಹೋಗುವ ಸಾಕಷ್ಟು ಸಂಖ್ಯೆಯ ಉಕ್ಕಿನ ಬಾರ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಸುಪ್ತ ಬಿರುಕುಗಳು ಅಥವಾ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಇಂಜೆಕ್ಟ್ ಮಾಡಿ. ಈ ದುರಸ್ತಿ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ಇತರ ದುರಸ್ತಿ ಆಯ್ಕೆಗಳ ಪ್ರಮುಖ ಆಯ್ಕೆ ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯಗಳನ್ನು ಈ ಕೆಳಗಿನ ಕೋಷ್ಟಕವು ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸುತ್ತದೆ.
ಪಾಲಿಯುರೆಥೇನ್ ರಾಳವನ್ನು 0.002 ಇಂಚುಗಳಷ್ಟು ಕಿರಿದಾದ ಒದ್ದೆಯಾದ ಮತ್ತು ಸೋರುವ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಮುಚ್ಚಲು ಬಳಸಬಹುದು. ಈ ದುರಸ್ತಿ ಆಯ್ಕೆಯನ್ನು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ನೀರಿನ ಸೋರಿಕೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ ರಾಳವನ್ನು ಬಿರುಕಿಗೆ ಇಂಜೆಕ್ಟ್ ಮಾಡುವುದು, ಇದು ನೀರಿನೊಂದಿಗೆ ಸೇರಿ ಊತ ಜೆಲ್ ಅನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ, ಸೋರಿಕೆಯನ್ನು ಪ್ಲಗ್ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬಿರುಕನ್ನು ಮುಚ್ಚುತ್ತದೆ (ಫೋಟೋ 5). ಈ ರಾಳಗಳು ನೀರನ್ನು ಬೆನ್ನಟ್ಟುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್‌ನ ಬಿಗಿಯಾದ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಬಿರುಕುಗಳು ಮತ್ತು ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಭೇದಿಸಿ ಒದ್ದೆಯಾದ ಕಾಂಕ್ರೀಟ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಬಲವಾದ ಬಂಧವನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತವೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಗುಣಪಡಿಸಿದ ಪಾಲಿಯುರೆಥೇನ್ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವಂತಿದ್ದು ಭವಿಷ್ಯದ ಬಿರುಕು ಚಲನೆಯನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳಬಲ್ಲದು. ಈ ದುರಸ್ತಿ ಆಯ್ಕೆಯು ಶಾಶ್ವತ ದುರಸ್ತಿಯಾಗಿದ್ದು, ಸಕ್ರಿಯ ಬಿರುಕುಗಳು ಅಥವಾ ಸುಪ್ತ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.
ಫೋಟೋ 5. ಪಾಲಿಯುರೆಥೇನ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಪೋರ್ಟ್‌ಗಳ ಸ್ಥಾಪನೆ ಮತ್ತು ರಾಳದ ಒತ್ತಡದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಅನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ. ರಾಳವು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ತೇವಾಂಶದೊಂದಿಗೆ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಿಸಿ ಸ್ಥಿರ ಮತ್ತು ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಫೋಮ್ ಅನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ, ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಮುಚ್ಚುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಸಹ ಸೋರಿಸುತ್ತದೆ. ಕಿಮ್ ಬಾಶಮ್
0.004 ಇಂಚು ಮತ್ತು 0.008 ಇಂಚುಗಳ ನಡುವಿನ ಗರಿಷ್ಠ ಅಗಲವಿರುವ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ, ತೇವಾಂಶದ ಉಪಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಬಿರುಕು ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡುವ ನೈಸರ್ಗಿಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಇದು. ತೇವಾಂಶಕ್ಕೆ ಒಡ್ಡಿಕೊಳ್ಳದ ಸಿಮೆಂಟ್ ಕಣಗಳು ಕರಗದ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿಯಂ ಹೈಡ್ರಾಕ್ಸೈಡ್ ಅನ್ನು ರೂಪಿಸುವುದರಿಂದ ಮತ್ತು ಸಿಮೆಂಟ್ ಸ್ಲರಿಯಿಂದ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಸೋರಿಕೆಯಾಗುವುದರಿಂದ ಮತ್ತು ಸುತ್ತಮುತ್ತಲಿನ ಗಾಳಿಯಲ್ಲಿರುವ ಇಂಗಾಲದ ಡೈಆಕ್ಸೈಡ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಿಸಿ ಬಿರುಕಿನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿಯಂ ಕಾರ್ಬೋನೇಟ್ ಅನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವುದರಿಂದ ಗುಣಪಡಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ. 0.004 ಇಂಚುಗಳು. ಕೆಲವು ದಿನಗಳ ನಂತರ, ಅಗಲವಾದ ಬಿರುಕು 0.008 ಇಂಚುಗಳಷ್ಟು ಗುಣವಾಗಬಹುದು. ಬಿರುಕುಗಳು ಕೆಲವು ವಾರಗಳಲ್ಲಿ ಗುಣವಾಗಬಹುದು. ವೇಗವಾಗಿ ಹರಿಯುವ ನೀರು ಮತ್ತು ಚಲನೆಯಿಂದ ಬಿರುಕು ಪ್ರಭಾವಿತವಾಗಿದ್ದರೆ, ಗುಣವಾಗುವುದಿಲ್ಲ.
ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ "ದುರಸ್ತಿ ಇಲ್ಲ" ಎಂಬುದು ಉತ್ತಮ ದುರಸ್ತಿ ಆಯ್ಕೆಯಾಗಿದೆ. ಎಲ್ಲಾ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡುವುದು ಉತ್ತಮ ಆಯ್ಕೆಯಾಗಿರಬಹುದು. ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ, ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ನಂತರ ಸರಿಪಡಿಸಬಹುದು.